8 Gennaio 2023 Scopri modi per migliorare il processo di picking degli ordini nel centro di distribuzione e aumentare la produttività, l’efficienza e la soddisfazione del cliente. Ogni flusso organizzativo prevede diversi passaggi che possono variare in base alle dimensioni, alla complessità e al modello di business. Tra i processi che coinvolgono la logistica di un centro di distribuzione c’è il picking, la fase di separazione degli ordini, che è anche la più responsabile della soddisfazione dell’acquirente e della performance della tua attività, perché è direttamente correlata all’esperienza del cliente. Se osserviamo oggi il mercato con un’analisi tecnica e logistica, o anche effettuando un’indagine più semplice, considerando la soddisfazione dei consumatori rispetto ai loro marchi preferiti, possiamo facilmente identificare, in entrambi gli scenari, quali aziende si distinguono positivamente. Amazon, Mercado Livre e Walmart sono grandi nomi che influenzano alcune domande: “cosa hanno in comune?”; “Cosa rende queste aziende grandi marchi ed esempi da realizzare?”, “Come possiamo diventare sempre più competitivi seguendo l’eredità e il modello di queste gigantesche organizzazioni?”. La risposta potrebbe essere più semplice di quanto sembri in realtà e, con l’organizzazione, la pianificazione strategica e logistica, l’informazione e la corretta applicabilità degli strumenti e delle istruzioni disponibili, anche la tua azienda potrà raggiungere elevati livelli di soddisfazione, riconoscimento e redditività. Picking degli ordini: un punto chiave per il successo del tuo business Uno dei modi per iniziare a muoversi verso la crescita e una maggiore produttività è guardare da vicino la separazione degli ordini (picking), che è anche responsabile del 60% dell’investimento totale di un magazzino. La tua azienda ha questa fase ben organizzata, funzionante in modo corretto ed efficiente? Di seguito, abbiamo separato 8 modi per ridurre i guasti che possono verificarsi in questo processo, influenzando la velocità del flusso delle tue operazioni logistiche. Guardare: Esaminare regolarmente le strategie di stoccaggio, fornitura e rifornimento. L’organizzazione è una delle principali qualità che il CD può avere quando si tratta di migliorare le prestazioni di picking. È importante garantire la cadenza dell’intero flusso, dall’inserimento dell’ordine effettuato dal cliente, alla sua spedizione al corriere. Per fare ciò è fondamentale prestare attenzione a: Frammentazione dello stock: oltre a seguire la curva ABC per garantire agilità nella separazione degli ordini, è anche importante evitare la frammentazione dello stock, ovvero allocare la stessa SKU a più posizioni nel DC. Ciò può causare errori di separazione e persino confondere il separatore. Gestione e controllo delle scorte, in base all’entrata e all’uscita media di alcuni prodotti all’interno del magazzino, è possibile calcolare il numero di articoli necessari per mantenere l’area di picking sempre rifornita. In altre parole, è necessario calcolare lo stock minimo e massimo, considerando le date stagionali, i periodi di punta delle vendite e le stagioni. Da lì, è importante definire una buona strategia per ricostituire le linee di separazione. Assicurati che tutti gli articoli e gli indirizzi siano correttamente etichettati Quanto più grande è la struttura di un centro di distribuzione, tanto maggiore dovrà essere l’attenzione operativa e la strategia utilizzata durante tutto il processo, a partire dall’identificazione di ogni articolo di magazzino e anche delle posizioni. La corretta identificazione, così come l’elenco degli articoli e degli indirizzi in cui è conservato ciascun prodotto, è essenziale per – come al punto 1 – mantenere l’ordine e la produttività. Garantire che ogni articolo sia adeguatamente etichettato in base alle sue specificità e che tutte le posizioni siano contrassegnate, facilitandone l’individuazione, aiuta a guidare i dipendenti e riduce le possibilità di inviare prodotti sbagliati. Effettuare inventari periodici L’inventario delle scorte, ovvero il controllo della quantità e delle condizioni in cui i prodotti sono conservati in magazzino, al fine di identificare discrepanze e non conformità delle azioni, è un processo estremamente importante per prevenire errori nella preparazione degli ordini. Effettuando i conteggi è possibile scoprire errori, come prodotti allocati in luoghi inappropriati, prossimi alla scadenza o addirittura mancanti, e intervenire così in anticipo per correggerli. Molte aziende già investono in software avanzati e nuove tecnologie per automatizzare il controllo delle scorte, oltre a ottenere informazioni in tempo reale, consentendo di riparare istantaneamente gli errori. Tuttavia, c’è ancora chi esegue il conteggio manualmente, il che può influire sul tempo necessario per completare le attività, ordinare e inviare gli ordini. Mappa il tuo processo dall’inizio alla fine Cosa succede dal momento in cui il prodotto arriva in banchina fino al momento in cui viene ritirato dal corriere? Il percorso può sembrare breve quando lo riassumiamo brevemente in input, preparazione del prodotto e spedizione, ma la verità è che in ogni momento del percorso devono essere presi in considerazione innumerevoli dettagli e l’intero flusso deve scorrere con la stessa efficienza. Sia la movimentazione e la gestione del cantiere, sia il ricevimento delle merci, la loro separazione e il controllo delle scorte, devono essere analizzati “sotto una lente di ingrandimento”, per trovare opportunità di miglioramento, del resto l’azienda somiglia ad un organismo vivente In altre parole, è improbabile che il risultato di un processo sia soddisfacente al 100% se qualcosa lungo il percorso non è in accordo o non svolge la sua attività come previsto. Presta particolare attenzione alla ricezione L’intero processo deve essere controllato con molta attenzione nelle sue prime fasi, poiché sono determinanti affinché tutto avvenga in modo efficiente. Immaginati nella seguente situazione: quando esci di casa diretto all’aeroporto ti dimentichi di controllare se i tuoi biglietti erano corretti; Quando arrivi alla piattaforma d’imbarco, ti accorgi di averli scambiati con altri documenti che erano insieme sotto il tuo tavolo. Come potrai salire a bordo? Questo potrebbe valere anche per la routine della vostra azienda, se la ricezione delle merci passa in secondo piano. Nei magazzini 100% manuali, il processo di ricezione avviene generalmente manualmente, dove l’addetto, avendo in mano le fatture dei prodotti ricevuti, controlla se tutto è in ordine. In alcuni casi, il controllo articolo per articolo potrebbe non essere eseguito correttamente, causando interruzioni nel prelievo, come ad esempio la mancanza di un prodotto. Per evitare questo tipo di problemi, i manager possono utilizzare come alleato software con intelligenza avanzata. Un ottimo esempio è il WMS, che offre la funzione blind conference, attraverso la quale i dipendenti utilizzano un raccoglitore di dati e informano il sistema del conteggio e delle specifiche dei prodotti ricevuti. Ed è proprio il software che si occupa di incrociare le informazioni con la fattura, garantendo la veridicità delle informazioni e avvisando in caso di eventuali discrepanze. Ciò riduce le possibilità di errori nella preparazione degli ordini causati dall’inserimento e dallo stoccaggio di prodotti errati. Forma bene i tuoi dipendenti I dipendenti sicuri sono dipendenti organizzati e produttivi. Lo svolgimento della formazione generale e specifica garantisce il buon funzionamento dell’intero magazzino. Specificare le funzioni, guidare il funzionamento di ciascuna attività, insegnare l’uso di strumenti e tecnologie che ottimizzano il funzionamento e investire in infrastrutture e qualità del lavoro consente ai dipendenti di svolgere le proprie funzioni con maggiore sicurezza e fiducia. Ciò contribuirà ad un’elevata produttività durante l’esecuzione delle attività, incluso il prelievo degli ordini. Conta su WMS per generare attività, notificare errori e fornire dati in tempo reale Dalla ricezione dell’ordine all’invio, uno dei modi per monitorare l’intero processo all’interno del centro di distribuzione è utilizzare strumenti come WMS. Il software opera in tutte le fasi, centralizzando le informazioni in un unico sistema ed evitando la probabilità di errori. Non appena un ordine arriva al magazzino, il WMS crea quella che chiamiamo Active Call, una tipologia di compito assegnato alla persona giusta, cioè quella più vicina, disponibile e capace di eseguire le azioni nel modo più veloce. Il sistema calcola il percorso più breve e il modo più veloce per eseguirlo in base agli standard e all’organizzazione del CD. Un altro grande vantaggio è l’organizzazione e l’indirizzamento automatico dei prodotti, l’automazione della rotazione delle scorte (in base ai livelli minimo e massimo), i controlli di ricezione e spedizione, la definizione delle priorità degli ordini e anche la realizzazione di inventari ciclici. E tutto questo avviene con notifiche e monitoraggio in tempo reale ed è accessibile a tutto il team. Così, soprattutto in caso di errori durante il flusso, è possibile correggerli con rapidità e precisione. Implementa la giusta automazione per la tua azienda Oltre al WMS è possibile contare sulla tecnologia, sulle prestazioni e sull’agilità dei raccoglitori dati, che fanno una grande differenza in termini di precisione nel prelievo degli ordini. Con questi strumenti è possibile lavorare con elevata richiesta e velocità. Esistono anche sistemi di automazione del picking, generalmente utilizzati in operazioni più complesse o con un grande volume giornaliero di ordini. Possiamo citare i principali, come: Pick-to-light: in questo metodo la separazione dei prodotti è guidata da un indicatore luminoso, che si illumina in corrispondenza degli indirizzi in cui si trovano gli articoli richiesti. Inoltre è dotato di un sistema di visualizzazione della quantità di merce da ritirare e, una volta completata la separazione degli ordini, l’addetto clicca su un pulsante per confermare l’operazione. Voice picking: questo sistema guida i dipendenti in base alla comunicazione verbale ricevuta tramite cuffie, indicando i comandi per la separazione dei prodotti. Merce all’uomo: questo sistema può essere realizzato con l’ausilio di robot, che prelevano i prodotti richiesti nell’ordine direttamente dal magazzino. In questo modo spetta solo al dipendente prelevare l’importo necessario per completare e inviare l’ordine. Quindi, il sistema riporta in magazzino il batch precedentemente richiesto. Supera gli errori di picking e migliora i tuoi risultati. Questi suggerimenti sono stati progettati per coprire gli errori di prelievo più comuni che possono danneggiare l’evasione degli ordini e influire negativamente sulla reputazione della tua azienda. Una volta applicati i punti precedenti, garantirai maggiore efficienza in una delle fasi principali dell’operazione logistica, garantendo un servizio eccellente al tuo cliente. Picking: 8 consigli pratici per evitare fallimenti e aumentare la produttività Deagor WMS per ecommerce può aiutarti!