28 Novembre 2021 In passato, con il valore abbordabile delle proprietà, meno SKU, stabilità e disponibilità di manodopera, lo spostamento in una struttura di stoccaggio orizzontale era più semplice e aveva costi operativi inferiori. Questa realtà è cambiata negli anni. I prezzi degli immobili sono aumentati, così come la varietà degli articoli immagazzinati. Alla luce di questo scenario, le aziende hanno iniziato a investire maggiormente nell’integrazione verticale e in molteplici tipologie di stoccaggio e picking , cercando di sfruttare al meglio lo spazio disponibile. Ma insieme a queste trasformazioni, è arrivata una grande sfida: avere strutture verticali e varie forme di stoccaggio richiede un’organizzazione impeccabile del magazzino. È necessario allocare ogni prodotto pensando al suo fatturato, alle sue regole di stoccaggio, alle distanze percorse dal dipendente e all’uso intelligente delle attrezzature. I processi devono essere ben definiti, con una distribuzione organizzata dei compiti tra i dipendenti. Tutto ciò ha un impatto significativo sull’efficienza dell’operazione. Per far fronte a questa complessità, il manager deve avere gli strumenti giusti. Uno di questi è il sistema di gestione del magazzino, il WMS . Il software è stato progettato proprio per garantire il miglior utilizzo delle preziose risorse del CD: persone, attrezzature e territorio. Per questo dispone di una soluzione che aiuta sia nella gestione delle scorte e dei movimenti che nelle attività: il modulo Slotting. Combinato con processi adeguati, Slotting rende l’operazione organizzata ed efficiente. Nel seguente argomento, dimostreremo quanto sia importante garantire che la gestione dello spazio, delle persone e delle attrezzature sia il più efficiente possibile per generare guadagni di produttività. Gestione dello spazio e del lavoro Gestire lo spazio di stoccaggio in un centro di distribuzione è quasi come comporre un grande puzzle: oltre a rispettare le regole di stoccaggio per ogni prodotto e organizzare la merce in base al suo lotto (per gli articoli con controllo di lotto ) e alla rotazione, è importante fare il miglior uso dello spazio disponibile, poiché ogni m² vale molto. È anche importante cercare di allocare i prodotti al fine di ridurre i movimenti. Parallelamente all’organizzazione delle scorte, il responsabile del magazzino deve organizzare i compiti di ciascun dipendente, definire chi fa cosa ea che ora e monitorare le loro prestazioni. Questo perché se il magazzino è organizzato, ma i compiti sono mal distribuiti, si perde efficienza. D’altra parte, la disorganizzazione dell’inventario apre lacune per errori e rilavorazioni, che influiscono sulle prestazioni dell’operazione. Ecco perché diciamo che con cosa, con chi, quando e dove il prodotto viene stoccato e spostato influisce direttamente sulla produttività, oltre che sulla precisione dell’operazione. Questa affermazione può essere confermata attraverso le situazioni presentate di seguito: – Scorte frammentate: se lo stesso prodotto si trova in posizioni distanti nel magazzino, senza che i loro indirizzi siano completamente riempiti, oltre all’uso improprio dello spazio, i dipendenti passeranno più tempo a passare attraverso il DC per localizzare e smistare la merce. Se fossero in posizioni vicine, verrebbero rapidamente separati e con un percorso più breve. – Prodotti stoccati in luoghi inappropriati : ci sono prodotti che hanno regole di conservazione, sia per quanto riguarda la temperatura del locale, i livelli/pavimenti su cui dovrebbe essere (ad esempio, i liquidi non possono essere collocati in posizioni alte per evitare conseguenze per possibili perdite) o peso (il carico non può superare il peso della struttura scelta per immagazzinarlo), tra gli altri. Se la decisione di dove immagazzinare è sotto la responsabilità di una persona, può succedere che non conosca bene queste regole o che non sia in grado di ricollocare gli articoli in magazzino per riporre la merce nel posto giusto, causando il rischio di perdite e danni. Con una tecnologia che utilizza algoritmi per definire le posizioni migliori, rispettando sia le regole del prodotto che il layout del magazzino, questo potrebbe essere evitato. – Posizioni di prelievo non stoccate : questa è una situazione molto comune nei magazzini dove il lavoro avviene manualmente, in quanto è difficile definire intuitivamente il momento giusto per rifornire e quanti articoli devono essere movimentati. Inoltre, è importante considerare che lo stock deve ruotare a seguito del prelievo. Immagina che tutti i movimenti di tutti i prodotti vengano eseguiti per decisione di una persona! Le possibilità che si verifichino errori e dimenticanze sono grandi. Se un addetto riceve un ordine di prelievo , si reca in postazione di prelievo e lo trova vuoto o senza la quantità richiesta nell’ordine, dovrà recarsi all’eccedenza/polmone per ritirare i prodotti. Ciò significa più tempo di raccolta e di conseguenza perdita di produttività. Affidandoti ad una tecnologia che gestisce l’intero stock in base al picking , coordinando i movimenti dei prodotti nell’area di stoccaggio e definendo i tempi di riassortimento, avrai la certezza che ogni merce sarà sempre disponibile nel posto giusto al momento giusto. – Lavoratori che prendono decisioni basate sul sentimento : nelle operazioni manuali, è molto comune che i dipendenti decidano dove allocare un prodotto o caricare, quando rifornire l’area di prelievo , quando fare nuovi acquisti, tra le altre situazioni. E senza il supporto della tecnologia può essere molto difficile prendere la decisione giusta. Inoltre, la stessa gestione del lavoro è un altro ostacolo quando l’operazione è manuale. Distribuire le attività tra il team e bilanciare il carico di lavoro di ciascun dipendente è un’equazione complicata da risolvere, soprattutto con l’operazione in corso. È inoltre necessario rispettare alcune regole, ad esempio: gli operatori dei carrelli elevatori devono sempre ricevere l’ordine di prelevare nelle posizioni più alte, mentre gli operatori dei transpallet devono prelevare nelle posizioni più basse. Ogni dipendente ha la sua specialità e ha bisogno di essere chiamato per ogni compito al momento giusto. È per risolvere queste e altre difficoltà, garantendo la massima produttività nell’operazione, che esistono tecnologie in grado di prendere decisioni accurate, togliendo questa responsabilità al lavoratore ed evitando il verificarsi di errori. Quando c’è un sistema che agisce con algoritmi, incrociando informazioni ed effettuando una macro lettura dell’operazione, le prestazioni aumentano notevolmente. – Utilizzo non necessario delle attrezzature: oltre alla concorrenza per l’utilizzo delle attrezzature, abbastanza comune nei magazzini manuali, vi sono anche situazioni in cui vengono utilizzate inutilmente. Questo perché, a volte, per evadere due ordini che hanno prodotti situati nelle immediate vicinanze, il carrello elevatore o il transpallet può essere utilizzato in due momenti diversi e questi ordini possono essere raggruppati in modo intelligente in modo che l’attrezzatura possa separare un solo turno. Se l’azienda dispone di un sistema di gestione intralogistica, questo raggruppamento di ordini potrebbe avvenire in modo strategico e i dipendenti che gestiscono le macchine verrebbero automaticamente chiamati al momento giusto. Hai notato che quella che sembra una piccola lacuna nell’operazione potrebbe significare una perdita di tempo, denaro e persino la possibilità di perdere il cliente a causa di ritardi o errori nelle consegne? Ecco perché sfruttare al meglio i materiali e le risorse umane disponibili e monitorarne le prestazioni fa la differenza. Con il modulo Slotting è possibile superare tutte le situazioni sopra citate e garantire la massima resa della vostra operazione. Capire come. Cos’è lo Slotting e quali sono le sue caratteristiche? Il modulo Slotting di WMS è fondamentalmente composto da tre caratteristiche principali: Suggerimento di indirizzamento Chiamata attiva Kanban determina quando un prodotto deve essere spostato da un indirizzo a un altro e la quantità ottimale da spostare. Questo ordine di trasferimento avviene solo quando è realmente necessario, evitando sprechi. Il suggerimento dell’indirizzo, a sua volta, determina esattamente l’indirizzo di origine e di destinazione, puntando sempre alla posizione più strategica per ogni prodotto, riducendo gli spostamenti e sfruttando al meglio gli spazi. E la chiamata attiva garantisce l’esecuzione dell’ordine di trasloco come pianificato, utilizzando le risorse giuste (persone e attrezzature) al momento giusto. Conosci meglio ciascuna delle caratteristiche: Kanban Conosciuto anche come “Visual Management”, “Toyota System” o ” Just in Time System ” , Kanban è nato in Giappone negli anni ’70, essendo stato sviluppato all’interno della Toyota Motor Company negli anni ’70. L’idea era quella di ridurre i ritardi nello sviluppo di un metodo per coordinare la produzione dei pezzi secondo le richieste, gestendo lo stock in modo efficiente. La metodologia ha funzionato attraverso l’utilizzo di carte colorate che indicavano l’andamento dei flussi produttivi nelle aziende produttrici di serie. Attraverso queste schede è stato possibile individuare il momento giusto per movimentare le materie prime alle linee di produzione. Prendendo come riferimento questa metodologia, il WMS ha aggiunto una funzionalità che ha lo scopo di effettuare il rifornimento degli indirizzi di prelievo ( flow rack ) attraverso ordini di movimento che vengono generati e resi disponibili automaticamente. Per questo è necessario parametrizzare preventivamente il livello minimo e massimo di unità di prodotto per ogni indirizzo della linea di picking . Quando si raggiunge il numero minimo di unità per l’indirizzo, il processo Kanban genera l’ordine di spostamento. Oltre allo stock minimo, Kanban considera altre variabili per la creazione di attività, come il multiplo di imballaggio del fornitore, il peso, la data di scadenza, il lotto e altri attributi del prodotto, nonché le variazioni stagionali. Possiamo dire che l’obiettivo principale del Kanban è che la movimentazione delle scorte venga effettuata solo quando necessario, evitando così sprechi. Altri guadagni ottenuti nell’operazione sono: Prenotazione di indirizzi di maggior valore per prodotti di maggior costo Raggruppare prodotti ad indirizzi vicini per accorciare il percorso intrapreso Mantenimento di un flusso organizzato all’interno dell’area di stoccaggio Movimento agglutinato di frazioni attraverso ideali multipli Prenotazione indirizzi per prodotti in fase di ricezione Ottimizzazione delle risorse condividendo le attività in base al ruolo dell’operatore e alle attrezzature utilizzate Vale la pena aggiungere che, con il rifornimento dell’area di picking al momento giusto, si evita la rottura dell’ordine. Suggerimento di indirizzamento Definire la posizione più strategica per ogni prodotto è anche compito del WMS, attraverso il suggerimento dell’indirizzo. Il sistema determina il miglior posizionamento delle scorte, organizzando prodotti e tanti indirizzi che ne consentono una rapida e facile localizzazione, e soprattutto nelle posizioni che favoriscono il picking, in fondo, come ben mostra il kanban, il picking in un magazzino va visto come una linea di produzione, in cui gli arresti anomali sono inaccettabili. Come sopra evidenziato, tutti i suggerimenti di indirizzamento seguono le regole di conservazione di ciascun prodotto, tenendo conto delle sue caratteristiche specifiche, della domanda e del layout del CD. Chiamata Attiva Una delle domande più importanti da considerare nella gestione del magazzino è: “Chi definisce chi fa cosa? Quale dovrebbe essere la priorità?”. Ma prendere tutte le decisioni in modo intuitivo può essere difficile e poco assertivo. All’interno della modalità Slotting , è presente una funzione di chiamata attiva, attraverso la quale, quando viene generato un compito, il WMS sceglie automaticamente l’operatore che è disponibile e che dispone delle attrezzature appropriate per eseguirlo. Anche l’ordine di priorità viene definito dal sistema, in base alla necessità e alla disponibilità di stock, principalmente nelle aree di picking . Il sistema di chiamata attivo deve: Attività di attivazione per dispositivi mobili/RF Supporta più modalità di prelievo Affrontare le attività in base al profilo e all’attrezzatura Gestisci la coda delle attività e le priorità Crea processi sequenziali e senza carta Esegui l’ interlacciamento delle attività. Eseguire e gestire le attività dei sistemi automatizzati Genera avvisi quando le attività non vengono eseguite come pianificato Soddisfacendo questi requisiti, è possibile ottenere i seguenti vantaggi: Eliminazione dell’interruzione degli ordini per mancanza di linea Riduzione dello sforzo e del lavoro ( organico ) Garantire che il compito sia stato eseguito Attuazione delle migliori pratiche Riduzione della cilindrata Minore dipendenza da risorse umane specializzate Riduzione dei costi di formazione Riduzione del numero di attività/movimenti La chiamata attiva non è limitata al prelievo (frazione o casella chiusa). Si occupa anche dei processi di stoccaggio, inventario e movimenti interni come la deframmentazione delle scorte e il bilanciamento delle aree di picking . E, per coordinare tutte queste attività e l’esecuzione delle operazioni, il sistema WMS offre KPI e dashboard, oltre a un sistema di notifiche che raggiungono automaticamente il gestore, facilitando il monitoraggio del magazzino e il processo decisionale. In che modo lo Slotting aiuta l’operazione nel suo insieme? In un’operazione standard, lo spazio di stoccaggio è suddiviso in segregato, in eccesso, buffer, riserva e prelievo . Considerando la curva di movimento di ciascun prodotto, il suo peso e altri attributi, nonché possibili variazioni stagionali, Slotting garantisce che lo stock sia distribuito correttamente, come mostrato nell’immagine seguente: Nell’immagine possiamo vedere una distribuzione delle scorte in cui un prodotto con un grande volume di scorte viene distribuito proporzionalmente alla sua domanda tra eccesso, buffer, fisso e picking. Quando i movimenti dipendono dall’intuito degli operatori, iniziano a verificarsi diverse situazioni indesiderabili. Possiamo citare alcuni esempi che il sistema Slotting deve garantire che non si verifichino: Banchine di ricezione occupate in attesa del rilascio degli indirizzi per lo stoccaggio DeadLock dei movimenti quando un’operazione non può essere eseguita, in quanto è in attesa che un’altra venga completata Sovraccarico nell’uso di apparecchiature ad alto costo Picking in indirizzi in eccesso Memorizza l’eccesso negli indirizzi del buffer Sistemi automatici esauriti Rottura nel prelievo anche se c’è stock Quindi, in termini generali, possiamo citare 10 vantaggi forniti dal modulo Slotting all’operazione nel suo insieme: Prenotazione di indirizzi di maggior valore per prodotti di maggior costo Stoccaggio bilanciato tra eccedenza, buffer, fisso e picking Approssimare gli indirizzi di movimento dello stesso prodotto Lavori per zona e area di stoccaggio Dà priorità agli ordini di movimento Evita le mosse frazionarie lavorando con più ideali Garantisce preventivamente un’area per lo stoccaggio dei prodotti nel processo di ricezione Anticipa i movimenti durante le ore di inattività Dà priorità ai movimenti durante le ore di punta Controlla l’esecuzione degli ordini di movimento Mobilità Insomma, il modulo Slotting con un prodotto da movimentare al minimo e alla massima velocità possibile. Dal momento in cui il prodotto viene ricevuto in banchina fino alla sua spedizione, deve essere spostato esattamente come previsto, né più né meno. La corretta decisione di immagazzinare il prodotto ricevuto presso l’indirizzo più idoneo contribuisce al raggiungimento degli obiettivi operativi e finanziari desiderati. Slotting: il WMS che automatizza i processi, portando maggiore efficienza e riduzione dei costi Deagor WMS per ecommerce può aiutarti!