10 Ottobre 2021 Comprendi l’importanza del picking e i guadagni generati scegliendo la modalità che meglio risponde alle specificità del tuo magazzino. Lo smistamento o la preparazione degli ordini, noto come picking , è concepito come uno dei processi più importanti e costosi all’interno del magazzino. Per avere un’idea della sua rilevanza, gli studi mostrano che il picking copre circa il 60% dei costi di un magazzino. Il suo alto costo deriva dalla particolarità di essere un processo che solitamente coinvolge molte persone e attrezzature, oltre al fattore di spostamento che ha anche un impatto significativo ( vedi i 7 problemi più comuni nel prelievo ). In altre parole, possiamo dire che l’alto numero di operazione nel magazzino e le lunghe distanze percorse possono significare una perdita di denaro. Come risolvere questo problema? Definire le giuste strategie di prelievo per il tuo business. Gran parte del processo di picking riguarda le operazione che svolgono gli operatori. Certo, il corretto layout e il corretto utilizzo delle strutture e delle attrezzature di stoccaggio hanno un impatto importante, ma non sono sufficienti. Implementare le modalità di picking ideali per il tuo magazzino attraverso la tecnologia fa la differenza. Nei magazzini tradizionali, soprattutto quelli che utilizzano ancora processi manuali (con liste cartacee, cartelline, ecc.), una delle maggiori difficoltà è l’ottimizzazione del processo di smistamento. Tra le sfide affrontate ci sono: definire la migliore posizione per i prodotti nel magazzino (posizione degli scaffali e bilanciamento delle linee), organizzare gli ordini e le loro priorità, convocare gli operatori giusti per svolgere le attività di picking e ridurre i movimenti. Elaborare una strategia che tenga conto di tutti questi fattori non è facile. Ecco perché la soluzione primaria da adottare è quella di avere il supporto della tecnologia. Con un WMS (Warehouse Management Software), tutti questi punti sono coperti, poiché il sistema dispone di algoritmi e funzionalità che suggeriranno le posizioni migliori, determineranno il flusso dei movimenti delle scorte, raggruppano le attività per utilizzare al meglio la forza lavoro e, infine, ottimizzano il risorse aziendali (persone, attrezzature e area). Oltre ad investire in tecnologia, è fondamentale utilizzare i metodi di picking più adatti alla propria attività. La definizione del modello ideale per l’operazione dipende da una serie di fattori, quali: – Unità di smistamento (se gli ordini sono smistati in bancali, scatole, frazionati, a peso, ecc.) – Numero di ordini elaborati nel giorno – Quantità e diversità di SKU in magazzino – Tempo stimato per il prelievo dell’ordine – Tipi di prodotti stoccati (la sua forma, grado di fragilità, ecc.) – Facilità o difficoltà nell’unire i carichi – Dimensioni del magazzino e layout operativo – Volume di inventario – Stagionalità nelle vendite Ciò significa che non esiste un metodo di picking migliore dell’altro, ma uno che porterà i migliori risultati per un determinato tipo di attività. Inoltre, con l’ausilio di sistemi automatizzati, il processo di picking può diventare ancora più veloce e impiegando meno manodopera, e in questo caso ci sono anche diverse modalità che devono essere valutate ( pick-to-light, merci a persona, voice picking, etc…). Perché scegliere il giusto metodo di picking per il vostro business? La scelta del/i metodo/i di picking più idonei all’operazione non significa solo riduzione dei costi e maggiore velocità di prelievo . Altri benefici diretti e indiretti conseguiti sono: – Agilità nella consegna (che influisce direttamente sulla soddisfazione del cliente) – Aumento della produttività nel magazzino (se gli ordini vengono prelevati più velocemente, significa che è possibile soddisfare più richieste in un giorno) – Riduzione degli errori (come articoli mancanti o avanzati e prodotti scambiati) Avendo un sistema che gestisce tutta la gestione del picking , come il WMS, è possibile aggiungere ancora più guadagni, come: – Ripristino automatico del prelievo; – Bilanciamento dinamico delle linee di separazione; – Dimensionamento del numero di posizioni di prelievo del prodotto in base alla sua rotazione o curva ABC; – Aumento significativo della precisione dell’inventario, poiché il sistema coordina le attività, tiene traccia e registra tutti i movimenti effettuati; Monitoraggio dell’operazione in tempo reale e correzione dei colli di bottiglia in modo tempestivo, dalle dashboard e dai KPI offerti dal sistema ( Visual Management ). Come scegliere i modelli Come discusso in questo articolo, ogni tipo di picking mira a soddisfare un contesto diverso, mirando all’aumento della produttività e alla riduzione dei costi. Di seguito, presentiamo i modelli più comuni: Order picking (picking per ordine) In questo modello di picking, ogni operatore evade un singolo ordine alla volta, quindi la possibilità di errori è inferiore, poiché una sola persona è responsabile dell’intero processo. D’altro canto, c’è una maggiore perdita di tempo, in quanto il dipendente dovrà ripassare gran parte del magazzino per prelevare gli ordini. Affinché questo modello di picking funzioni bene, il layout del magazzino deve essere strutturato tenendo conto della rotazione dei prodotti, ovvero gli articoli che hanno una produzione maggiore devono occupare posizioni più vicine al packing. E, per facilitare gli spostamenti dell’operatore nel magazzino, può utilizzare un carrello o qualsiasi altra attrezzatura che ne velocizzi la circolazione nel magazzino. Questo modello può funzionare bene per i magazzini che evadono pochi ordini ma hanno un volume elevato di articoli in ciascuno di essi. Ricordando che il dipendente responsabile della separazione di un determinato ordine può assumerne un altro solo al momento del completamento di tale ordine di separazione. Batch Picking (picking in lotti) Poiché i movimenti nel magazzino corrispondono a buona parte dei costi di picking, un modo creato per ridurre questi spostamenti è il batch picking. Questa modalità di smistamento si basa sul raggruppamento degli ordini per ridurre l’accesso allo stock, consentendo di raccogliere più unità su ogni percorso, evadendo così più di un ordine. In sostanza, il picking a lotti funziona nel seguente modo: ogni operatore preleva la merce riferita ad un gruppo di ordini in un unico turno, cioè l’addetto si reca alla posizione di un articolo e, invece di prelevare la quantità richiesta in un unico ordine, ne raccoglie un numero maggiore, contemplando altri ordini che richiedessero anche quella merce. Successivamente, gli articoli raccolti in maniera raggruppata vengono separati in base a ciascun ordine e destinazione, solitamente nel processo di controllo. Il picking a lotti dipende dalle tecnologie che mettono insieme le applicazioni e poi le separano. Questa modalità di prelievo è consigliata per operazioni con articoli molto frazionati, ad esempio e-commerce, in quanto riduce il numero di volte in cui l’operatore effettua un prelievo dagli scaffali. I guadagni forniti da questo tipo di picking sono numerosi, a partire da un significativo aumento della produttività e una riduzione della manodopera ( organico ). Tuttavia, è necessario disporre di un efficiente sistema di gestione per il raggruppamento automatico e la coda di prelievo. Zone Picking (picking a zone) Questo tipo di prelievo funziona in modo simile a una linea di produzione. Il magazzino è suddiviso in zone (settori) e ciascun operatore è responsabile dello smistamento in un’area. Il dipendente preleva solo i prodotti da quella zona delimitata e passa l’ordine alla zona successiva, dove possono essere aggiunti (o meno) più articoli fino al completamento dell’ordine. Generalmente vengono utilizzati tappeti mobili e scaffalature vicino all’operatore, per evitare spostamenti e per velocizzare il processo. Il prelievo per zona funziona bene su magazzini con molti SKU, volumi di vendita elevati e quantità di articoli per applicazioni medio-basse. Wave Picking (picking massivo) Il wave picking è un prelievo a zone miste e un prelievo a lotti. Si genera un wave picking nel magazzino con il raggruppamento di più ordini (per vettore, rotta o regione di consegna) e gli operatori, posizionati nella loro zona, raccolgono i prodotti che vengono allocati in quel settore. Tutte le raccolte si svolgono contemporaneamente. Successivamente la merce va nell’area di consolidamento dove avviene un secondo picking, questa volta per creare i singoli ordini. Questa modalità di prelievo è consigliata per i magazzini che hanno un numero elevato di SKU e una quantità di articoli per ordine medio-alta. Il wave picking viene spesso utilizzato in magazzini dove lo stock si trova in celle frigorifere, refrigerate o congelate, dove l’operatore necessita di ritirare la merce nel più breve intervallo di tempo. Bulk picking (picking massivo) Il bulk picking consiste nella separazione, ove possibile, dei volumi chiusi (scatole o colli da industria), al fine di non provocare carenze nelle aree di picking di prodotti frazionati (unità) in presenza di ordini con grandi quantità. Immagina che, in un ordine, siano state richieste 180 unità dello stesso articolo. Se la posizione di prelievo di questo prodotto contiene fino a 100 unità, per separare questo ordine sarebbero necessarie due sostituzioni. Sapendo che l’imballo industriale contiene 90 unità, con prelievo alla rinfusa, il sistema indirizza la separazione alla zona imballi/scatole chiuse. A complemento di questa strategia, molte aziende utilizzano aree specifiche per questi volumi (indirizzo di prenotazione/indirizzo fisso). Un altro esempio pratico potrebbe essere il seguente: supponiamo che tre ordini siano pianificati in spedizioni diverse (corrieri diversi) e abbiano un prodotto comune. Se ogni ordine contiene 5 scatole di questo articolo e 15 scatole formano un pallet immagazzinato nel magazzino, quindi invece di separare singolarmente ciascun ordine, generando diversi movimenti nel magazzino, il sistema raggruppa le attività e genera un’unica attività di raccolta di quel pallet . Non appena il pallet viene raccolto, viene portato in una zona di spedizione e lì ogni volume viene posizionato sulla sua consegna. Possiamo dire, quindi, che il bulk picking evita sforzi ripetitivi, generando un grande risparmio non solo di tempo, ma anche di risorse nel magazzino (persone e attrezzature). Inoltre, avvantaggia il processo di sostituzione, che verrà eseguito anche meno spesso, ma sostituendo un numero maggiore di articoli. Pertanto, è una modalità di prelievo ideale per le aziende che ricevono ordini con grandi quantità dello stesso prodotto. Two-step picking (picking a 2 step) Non sempre è possibile mantenere tutti i prodotti in zone facilmente accessibili nel magazzino, che non dipendono da un carrello elevatore, e quando è necessario destinarli a posizioni più elevate, molti manager temono la produttività e l’alto costo di picking , poiché si rende necessario l’utilizzo di attrezzature (carrelli elevatori e trasloelevatori). Inoltre, è importante ricordare che, generalmente, c’è competizione per la risorsa, visti i vari spostamenti nel magazzino, e che questa attrezzatura richiede manutenzione, cioè non è sempre disponibile 24 ore al giorno. Una soluzione efficiente per gestire il picking di prodotti in posizioni elevate e ottimizzare l’uso delle attrezzature è il prelievo in due fasi. Il principio di questo metodo di prelievo è semplice: quando il prelievo richiede carrelli elevatori o trasloelevatori, i volumi degli ordini vengono raggruppati. Pertanto, tutti i prodotti allocati in posizioni elevate vengono raccolti in un’unica attività, e quindi collocati in un’area specifica sul pavimento per la successiva separazione da un’altra squadra di magazzino. In questo modo si riducono i movimenti verticali delle attrezzature e il prelievo a terra diventa più veloce, riducendo i costi e aumentando la produttività. Pick and confirm / Picking-by-scan Il picking con conferma viene eseguito con l’utilizzo di dispositivi a radiofrequenza (RF), che comunicano affinché si verifichino errori di separazione, in quanto la separazione avviene tramite lettura del codice a barre (GTIN, UPC, EAN, DataBar, ITF-4, GS1 -128, ecc.) sia del prodotto che della posizione. Inoltre con Pick and confirm si registra il lavoro degli operatori e, attraverso la registrazione, il sistema è in grado di generare indicatori di performance sia individuali che di linea (produttività), avere la tracciabilità di tutte le mansioni e movimenti (sicurezza) senza utilizzare carta. Un altro vantaggio del picking con conferma è la possibilità di controllo a campione. Poiché la separazione richiede la lettura del codice a barre di tutti i prodotti ritirati, si garantisce che gli articoli siano stati correttamente separati, rinunciando così a una verifica completa al momento del checkout. Questa strategia consente una notevole riduzione della manodopera nell’operazione. Goods to Person Picking Il Goods to Person Picking è un metodo moderno di prelievo degli ordini. Il prodotto viene spostato direttamente all’operatore attraverso macchine (come OSR Shuttle®, Carousel Systems e altre) che immagazzinano gli articoli e ricevono comandi dal WMS quando un ordine arriva al magazzino. Con questa integrazione tra il software e il sistema di automazione, si aumenta l’efficienza e la precisione del processo di picking, in quanto l’operatore non ha bisogno di viaggiare : il prodotto viene inviato a lui. Inoltre si ha una riduzione dello sforzo, una maggiore sicurezza (il prodotto è all’interno della macchina senza l’accesso delle persone) e anche una riduzione dello spazio di stoccaggio. Il Goods to Person Picking è consigliato per articoli di media e lenta movimentazione e quando si dispone di poco spazio. Un’altra forma di automazione per il prelievo da merci a persona è l’uso di robot. Crossdock Le aziende che cercano di avere bassi livelli di inventario aderiscono al modello crossdocking, una tecnica logistica derivata dalla gestione just-in-time , che determina che i prodotti e le materie prime siano disponibili a magazzino non appena sono necessari. In pratica, il crossdocking è il trasferimento o lo spostamento di prodotti dalle banchine di ricezione direttamente alle banchine di spedizione, in quanto si tratta di merci che hanno già una domanda di output. Con questo, oltre a mantenere un basso livello di scorte nel magazzino (capitale investito), non si spreca tempo, lavoro o spazio per immagazzinare prodotti con spedizione immediata. I vantaggi del crossdocking sono: – Ridotta movimentazione dei prodotti, in quanto non verranno stoccati e successivamente separati; – Tempi di consegna ridotti al cliente, in quanto non viene dedicato tempo alla preparazione degli ordini; – Riduzione del capitale circolante, in quanto gli acquisti vengono effettuati solo quando c’è la pianificazione delle vendite; – Riduzione dei costi logistici, poiché non ci sono spese con manodopera, attrezzature e area di stoccaggio; – Zero stock, cioè elimina le preoccupazioni con lo stock fermo, con la mancanza del prodotto in stock (stock out ) e anche con la previsione della domanda. Affinché il crossdocking possa generare i risultati desiderati, l’operazione deve essere molto ben sincronizzata, ovvero seguire perfettamente il just in time . Quale modalità scegliere? Il metodo di picking da adottare dipende da numerosi fattori. La scelta del modello ideale e la sua implementazione influenzeranno in modo decisivo il tuo business, sia nei risultati finanziari che nella soddisfazione del tuo cliente. Come accennato in precedenza, nei magazzini frigoriferi il wave picking è probabilmente il più appropriato per le celle frigorifere, in quanto l’operatore dovrebbe trascorrere il minor tempo possibile esposto alle basse temperature. In un caso completamente opposto, come un’operazione di e-commerce, il prelievo in batch è una buona strategia a causa dell’alto grado di frazionamento. E, per garantire l’assertività nelle consegne, l’uso di collettori RF durante la separazione è altamente raccomandato. Come avviene l’implementazione Una volta definita la modalità di picking da adottare, come attuarla? Ci sono molti modi per farlo e possiamo menzionare: – Manuale/Papel (Prelievo manuale ) – Radiofrequenza ( raccolta RF ) – Selezione vocale – Pick-to-light – Sistemi automatici Dovrebbero essere considerati fattori come la domanda, il costo e la qualità del lavoro, lo spazio disponibile e altri. È noto, ad esempio, che il pick-to-light consente prestazioni molte volte superiori alla radiofrequenza. Ma, d’altra parte, la precisione del secondo è molto più alta. Tipicamente, un centro di distribuzione adotta più metodi di prelievo al fine di ottenere la massima efficienza possibile. Deagor ha casi di successo in cui, nella stessa operazione con il proprio WMS, vengono eseguiti wave picking, batch , con conferma, in due step ed altri, supportati da radiofrequenza, pick-to-light, shuttle, ecc. Di cosa ha bisogno il tuo magazzino per far funzionare bene il picking? Una serie di funzionalità aggiuntive sono necessarie. Il picking stesso è la fine di una catena di azioni che dipendono l’una dall’altra. È inutile avere un picking ideale se la merce non è nel posto e nella quantità corretta, comportando il minor numero di spostamenti e movimenti possibili. Tra i requisiti importanti per una separazione efficiente, possiamo evidenziare: – Bilanciamento della linea – Indirizzamento dinamico – Ri-assortimento Uno dei punti che merita particolare attenzione è il bilanciamento delle linee di picking. Per bilanciamento si intende non solo la determinazione dell’ubicazione dei prodotti presso i vari indirizzi delle stazioni di picking , ma anche la politica di ri-assortimento di tali indirizzi. È fondamentale disporre di un sistema WMS che permetta non solo il bilanciamento periodico, ma anche il Visual Management , ovvero la disponibilità di informazioni sull’operazione in tempo reale, utilizzando KPI che aiutino nell’individuazione precoce dei guasti e nella loro correzione. Con questo, i manager sono in grado di elaborare l’impatto di variazioni impreviste della domanda, come quelle che si verificano con prodotti che provengono da un lungo periodo di carenza cronica, cambiamenti climatici e campagne promozionali. Soprattutto nella raccolta , la gestione con un Visual Management è essenziale. Tieni presente che un centro di distribuzione funziona come una linea di produzione. Perché sia davvero efficiente, è importante che tutti i suoi collegamenti funzionino come previsto. Ne basta uno solo per operare, ad esempio, al 50% della previsione, e probabilmente anche il risultato sarà del 50%. WMS: flessibilità necessaria per alte prestazioni Il WMS svolge un ruolo chiave non solo nelle tue esigenze attuali. Deve consentire alla tua attività di evolversi costantemente, adottando e modificando nuove metodologie come richiesto dal tuo business. Viviamo in un momento in continua evoluzione, motivo per cui la tua azienda ha bisogno di un sistema flessibile in grado di adattarsi a tutte le ottimizzazioni che fai nella tua operazione. Se all’inizio si opera con prodotti aventi determinate caratteristiche e richieste, domani potrebbero essere adottati nuovi prodotti, poiché la domanda cambierà radicalmente. Verranno probabilmente adottate nuove metodologie e strumenti. Considerando un’azienda con più centri di distribuzione, è normale che in ognuno di essi vengano adottate modalità e strumenti di picking differenti. Un magazzino con una domanda operativa n volte superiore a un altro, o anche con costi di affitto e manodopera molto diversi, attuerà sicuramente un modello diverso. In situazioni come questa, un WMS robusto e flessibile fa la differenza nel business, permettendo al manager di gestire un ambiente complesso in modo semplice e sicuro, sempre alla ricerca dei suoi principali obiettivi: crescita e profitto. Mobilità: gestione agile ed efficiente Oggi esistono tecnologie che consentono di generare il picking tramite dispositivi mobili, siano essi tablet o smartphone, consentendo al gestore di monitorare la propria operatività ovunque si trovi. Questi dispositivi sono indispensabili per eseguire diverse operazioni critiche, ad esempio il conto alla rovescia al momento del prelievo o una movimentazione delle scorte. Immaginate i responsabili di area e i manager di logistica che seguono l’intera operazione sui tablet, senza la necessità di recarsi alla scrivania e al computer per ottenere informazioni. Con gli avvisi preventivi inviati direttamente ai dispositivi dei loro supervisori, possono anticipare il verificarsi di un guasto, spostarsi rapidamente nel luogo in cui si è verificato il problema e agire immediatamente per correggerlo. Sembra perfetto, vero? La buona notizia è che questa struttura esiste già ed è adottata dai principali leader della Supply Chain. Con la mobilità si avvantaggia non solo il picking , ma anche gli altri processi che avvengono in magazzino, consentendo il follow-up ideale affinché il flusso degli ordini avvenga in modo agile ed efficiente. Picking: qual è il modello ideale per il tuo magazzino? Deagor WMS per ecommerce può aiutarti!